دستگاه فرز یکی از حیاتیترین تجهیزات در کارگاههای ماشینکاری و قالبسازی است. اما گاهی در حین کار با آن، اپراتورها با مشکلی آزاردهنده و گاه خطرناک مواجه میشوند: لرزش. این لرزشها نهتنها باعث افت کیفیت سطح قطعه کار میشوند، بلکه میتوانند به ابزار، اسپیندل و حتی کل سازه دستگاه آسیب وارد کنند. فهم دقیق علت لرزش دستگاه فرز و روش رفع آن، نهتنها بهرهوری را افزایش میدهد، بلکه هزینههای تعمیرات و توقف تولید را نیز کاهش میدهد. در این مقاله به بررسی دقیق محل بروز لرزش، عوامل فنی مؤثر و مهمترین روشهای عیبیابی خواهیم پرداخت تا شما بتوانید با دیدی فنی و عملیاتی، این مشکل را بهصورت ریشهای حل کنید.
لرزش در کجای فرآیند رخ میدهد؟ تشخیص نقطه بروز مشکل
پیش از هر چیز، باید محل دقیق وقوع لرزش را تشخیص دهید. آیا لرزش از بدنه دستگاه است یا صرفاً در نوک ابزار احساس میشود؟ آیا در حین تماس ابزار با قطعه کار رخ میدهد یا حتی زمانی که ابزار بدون بار در حال چرخش است؟ پاسخ به این سوالها کمک میکند تا دایره عیبیابی محدودتر شده و احتمال تشخیص درست افزایش یابد. به عنوان مثال، اگر لرزش هنگام برخورد ابزار با قطعه رخ دهد، ممکن است مشکل از تنظیمات نادرست ماشینکاری یا سفت نبودن قطعه باشد. در حالی که لرزش در حالت بیباری، میتواند نشانهای از خرابی یاتاقانها یا بالانس نبودن ابزار باشد. تشخیص صحیح محل وقوع لرزش، پایه هر اقدام اصلاحی مؤثر است.
بالانس نبودن ابزار یا تیغه؛ قاتل دقت و عمر دستگاه
یکی از متداولترین دلایل لرزش در دستگاه فرز، بالانس نبودن ابزار یا تیغه برشی است. وقتی ابزار بهدرستی بالانس نشده باشد، حتی با کوچکترین نوسانات در سرعت دورانی، لرزش ایجاد میشود و این ارتعاش به کل سازه دستگاه منتقل میگردد. ابزارهای با کیفیت پایین یا مونتاژ نادرست هولدرها نیز میتوانند موجب عدم تعادل شوند. راهحل این مشکل، استفاده از ابزارهای استاندارد و انجام بالانس دینامیکی ابزار است. همچنین بررسی و کالیبره کردن سیستم نگهدارنده ابزار (کلت یا فیکسچر) نیز از اهمیت بالایی برخوردار است. در فرزکاری با دورهای بالا، هر میلیگرم عدم تعادل میتواند به لرزشی مخرب منجر شود.
سفت نبودن قطعه کار؛ عامل پنهان اما خطرناک
اگر قطعه کار بهدرستی روی میز ماشین بسته نشده باشد یا از گیرههای معیوب یا غیراستاندارد استفاده شود، حتی در صورت تنظیم دقیق دستگاه و ابزار، لرزشهای شدید ایجاد خواهد شد. این لرزشها گاهی در ظاهر بسیار خفیفاند، اما تأثیر آنها در سطح پرداخت نهایی و شکل قطعه کاملاً مشهود است. اپراتورها باید قبل از شروع کار، از محکم بودن گیرهها، آچارکشی صحیح و قرارگیری مناسب قطعه اطمینان حاصل کنند. در مواردی که قطعه دارای شکل نامنظم است، استفاده از فیکسچرهای اختصاصی بهجای گیرههای عمومی، میتواند لرزش را به حداقل برساند. همچنین در صورت فرزکاری قطعات باریک یا بلند، استفاده از تکیهگاههای میانی یا ساپورتهای جانبی توصیه میشود.
خرابی یاتاقان اسپیندل؛ صدایی که نباید نادیده گرفته شود
یکی از علائم مهم خرابی یاتاقان دستگاه فرز، لرزشهای مداوم و صدای نامتعارف در حین چرخش است. این خرابی معمولاً در اثر کارکرد طولانی، روانکاری نامناسب یا ورود ذرات خارجی به یاتاقان ایجاد میشود. وقتی بلبرینگ یا رولبرینگهای اسپیندل آسیب میبینند، محور چرخش دیگر کاملاً مرکزگرا نیست و در نتیجه، نوسانهایی در مسیر چرخش ایجاد میشود که منجر به لرزش میگردد. در چنین مواردی، تنها راهحل مؤثر، باز کردن اسپیندل و تعویض یاتاقانها توسط تکنسین حرفهای است. نادیدهگرفتن این نوع لرزش، میتواند در نهایت به سوختن کامل اسپیندل و هزینههای بسیار بالاتر ختم شود.
مقاله پیشنهادی:
عیبیابی و تعمیر جکهای هیدرولیک، دانشی که شما را ثروتمند میکند…!
تنظیمات نادرست سرعت و عمق برش؛ اشتباه اپراتوری رایج
گاهی علت لرزش نه در ابزار و نه در قطعه، بلکه در تنظیمات فرآیند فرزکاری نهفته است. استفاده از سرعتهای دورانی بالا با ابزارهایی که مناسب آن نیستند، یا تنظیم عمق برش زیادتر از حد مجاز، میتواند منجر به ناپایداری در فرآیند ماشینکاری شود. انتخاب پارامترهای مناسب مانند سرعت برش، پیشروی و نرخ خوراک باید با توجه به جنس متریال، قطر ابزار و نوع عملیات (شیارزنی، کفتراشی و…) انجام شود. برای حل این مشکل، استفاده از جداول مرجع یا نرمافزارهای انتخاب پارامتر ماشینکاری توصیه میشود. همچنین تنظیم آهسته و تدریجی عمق برش در فرایندهای حساس میتواند از لرزشهای ناگهانی جلوگیری کند.
چکلیست فنی برای عیبیابی لرزش در دستگاه فرز
اگر دستگاه شما لرزش دارد، با یک چکلیست منظم میتوانید دلیل آن را سریعتر پیدا کنید. ابتدا مطمئن شوید ابزار بالانس است و بهدرستی در هولدر نصب شده. سپس سفتی قطعه روی میز ماشین را بررسی کنید. در مرحله بعد، صدای اسپیندل را بررسی کنید و اگر صدای غیرعادی یا حرارت بالا وجود دارد، یاتاقانها را بازبینی کنید. در نهایت، تنظیمات دور موتور و سرعت پیشروی را بررسی کرده و مطمئن شوید مطابق با استاندارد متریال و ابزار هستند. مستندسازی هر مرحله از این بررسیها، در عیبیابی بعدی نیز بسیار مفید خواهد بود.
نکات پیشگیری از لرزش؛ آینده را از امروز بسازید
پیشگیری همواره بهتر از درمان است. استفاده از ابزارهای باکیفیت، سرویسهای منظم دستگاه، روانکاری مناسب اسپیندل، و آموزش مستمر اپراتورها، از مهمترین اقدامات پیشگیرانه برای جلوگیری از لرزشهای مخرب هستند. همچنین کالیبراسیون دورهای دستگاه و بالانسگیری ابزارها در بازههای زمانی مشخص، باعث افزایش عمر تجهیزات و بهبود کیفیت نهایی کار و در نتیجه افزایش درآمد تراشکاری CNC شما خواهد شد. در کارگاههایی که تولیدات حساس یا با دقت بالا انجام میشود، حتی کوچکترین لرزشها میتوانند فاجعهبار باشند؛ پس مدیریت این مسئله باید بخشی از روتین نگهداری ماشینآلات باشد.
جمعبندی: لرزش را به دشمن نامرئی تبدیل نکنید
لرزش دستگاه فرز، اگرچه در نگاه اول موضوعی ساده و قابل تحمل به نظر میرسد، اما در عمل یکی از دلایل اصلی افت کیفیت، خرابی ابزار و توقف تولید است. با شناخت دقیق علل اصلی مانند بالانس نبودن ابزار، سفت نبودن قطعه، خرابی یاتاقان یا تنظیمات اشتباه فرآیند، میتوان با سرعت و دقت بالا نسبت به عیبیابی و رفع مشکل اقدام کرد. فراموش نکنید که هر لرزش کوچک، نشانهای از یک ایراد بزرگتر است. با برنامهریزی منظم، چکلیست فنی و آموزش نیروها، میتوانید لرزش را از فرآیند کاری خود حذف کنید و کیفیت تولید را به سطحی حرفهای برسانید.
🎯 دعوت به اقدام (CTA)
📄 آیا دوست دارید یک چکلیست کامل برای عیبیابی لرزش دستگاههای فرز داشته باشید؟
همین حالا چکلیست رایگان را از طریق فرم زیر دریافت کنید و در زمان عیبیابی، همیشه راهنما همراهتان باشد.
🔧 به دنبال یادگیری تعمیر و سرویس دستگاههای فرز بهصورت عملی هستید؟
در کارگاه حضوری تخصصی آکادمی ماشینکاری صنعتی ثبتنام کنید و مهارتهای عیبیابی، سرویس و بالانس را بهصورت عملی و زیر نظر اساتید حرفهای یاد بگیرید.
دیدگاهتان را بنویسید